影响橡胶密封圈产品缩短率的原因

　　影响橡胶密封圈产品缩短率的原因

　　1、橡胶O型圈制品的缩短率随硫化制品中橡胶含量的增加而增加

　　2、随着硫化制品硬度的增加，橡胶O型圈制品的缩短率变成鞍形曲线

　　3、橡胶O型圈制品的缩短率随着硫化温度的升高而增加。 每增加10度增加0.1%～0.2%。

　　4、橡胶O型圈制品的缩短率随着硫化制品原料注射量的增加而增加。 当生料质量为5%—10%时，起酥率比较稳定

　　5、胶料在模具内沿轧制方向和行进方向的缩短率大于沿直线方向的缩短率

　　6、胶料的可塑性越好，缩短率越小; 化合物的硬度越高，缩短越小(硬度越高)

　　7、填料用量越多，起酥油越小; 胶质含量越高，起酥油越大。

　　8、对于有多孔型腔的模具，中央型腔硫化品的缩短率大于边缘型腔硫化品的缩短率

　　9、注塑硫化制品的缩短率略小于压塑硫化制品。

　　10、薄制品(断面厚度小于3mm)的缩短率比厚制品(断面厚度大于10mm)提高0.2%—0.6%

　　11、同一规格的圆形截面和方形截面的缩短率是近似值。

　　12、三明治面料越多，缩短率越小;

　　13、内衬金属嵌体的橡胶O型圈产品比金属嵌体短

　　14、海工橡胶O型圈产品溶胀缩短率波动较大。 一般橡胶O型圈海面制品采用一次硫化或二次硫化。 第一次发泡硫化的模具型腔(并形成气孔)根据制品尺寸减少60%左右，按制品尺寸增加7%～10%后成型硫化胶的缩短率变化不定，极其杂乱。 产品尺寸。 模具设计者也需要深思熟虑。 目前还没有真正完善且具有实用价值的公式。 只能通过经验估算或积累的实测数据来报价。